注塑制品容易燒焦，主要有方面原因造成：1、熔體破裂。2、模具故障。3、成型條件控制不當。鈣鋅穩(wěn)定劑廠家小編今天與您一起了解前2種原因。

1、熔體破裂導(dǎo)致燒焦

當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象，此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應(yīng)力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應(yīng)力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠遠大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。

2、模具故障導(dǎo)致燒焦

如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設(shè)置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內(nèi)來不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應(yīng)清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。

模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設(shè)計時應(yīng)充分考慮熔料的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。

此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。

原料不符合要求導(dǎo)致燒焦

如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。

對此，應(yīng)使用料斗干燥器或其它預(yù)干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。